냉장 창고를 위한 효율적인 하역장을 구축하는 방법

냉장 창고를 위한 효율적인 하역장을 구축하는 방법

에이 냉장 창고의 하역장은 동시에 두 가지 작업을 수행해야 합니다.

트럭과 창고 사이에서 상품을 빠르게 이동시키는 동시에 적재 공간을 사용할 때마다 빠져나가는 차가운 공기의 양을 제한해야 합니다.

이 두 가지 요구 사항은 종종 서로 반대되는 경우가 있습니다.

도어를 오랫동안 열어두면 적재가 더 쉬워지지만 공기 교환이 증가합니다. 더 단단히 밀봉하면 온도 제어가 향상되지만 밀봉 장비가 실제로 도크를 사용하는 트럭과 일치하는 경우에만 가능합니다. 도크 레벨러는 지게차의 접근성을 향상시킬 수 있지만 트레일러 높이 범위와 작업 부하에도 적합해야 합니다.

이것이 바로 냉장 보관 하역장이 별도의 제품 모음이 아닌 운영 체제로 계획되어야 하는 이유입니다.

가장 효과적인 디자인은 다음과 같은 간단한 질문에서 시작됩니다.

트럭이 도착하는 순간부터 떠나는 순간까지 무슨 일이 일어나는가?

장비 목록이 아닌 로딩 과정부터 시작하세요

많은 로딩 도크 프로젝트는 어떤 크기의 도크 레벨러 또는 도크 쉘터가 필요한지 묻는 것으로 시작됩니다.

대개는 너무 이르다.

장비를 선택하기 전에 차량, 지게차, 문, 창고 직원이 실제로 적재 구역을 통과하는 방식을 이해하는 것이 더 유용합니다.

일반적인 냉장 보관 로딩 주기는 간단해 보일 수 있습니다.

트럭 도착 → 부두의 트럭 위치 → 적재 구역 봉쇄 → 문 열림 → 도크 레벨러가 트레일러에 연결 → 지게차 진입 → 물품 운송 → 문 닫힘 → 트럭 출발.

그러나 모든 단계에는 변수가 포함됩니다.

트럭은 예상보다 더 많은 것을 결정합니다

차량 크기는 도크의 거의 모든 주요 구성 요소에 영향을 미칩니다.

트럭 높이는 부두 보호소 설계에 영향을 미칩니다. 트레일러 베드 높이는 도크 레벨러 작동 범위에 영향을 미칩니다. 차량 폭은 밀봉 성능에 영향을 미칩니다. 뒷문 디자인은 트럭이 건물에 접근하는 방식에 영향을 미칠 수 있습니다.

하나의 표준화된 트럭 차량만을 수용하는 냉장 창고는 여러 운송업체로부터 차량을 수용하는 창고보다 설계하기가 훨씬 쉽습니다.

최소 및 최대 일반 차량 측정

가장 일반적인 트럭의 치수를 아는 것만으로는 충분하지 않습니다.

더 유용한 데이터는 다음과 같습니다.

• 최저 일반 차량

• 일반차량 최고

• 가장 좁은 일반 차량

• 일반차량 중 가장 넓다

• 최소 트레일러 베드 높이

• 최대 트레일러 베드 높이

이 값은 로딩 도크의 실제 작업 범위를 정의합니다.

차량 간의 차이가 너무 크면 하나의 도크 쉘터 또는 씰이 모든 트럭에서 동일하게 성능을 발휘하지 못할 수 있습니다.

차가운 공기 손실은 일반적으로 문을 통해서만이 아니라 트럭 주변에서 발생합니다.

사람들은 냉장 보관 에너지 손실에 대해 생각할 때 종종 산업용 도어에 초점을 맞춥니다.

문은 중요하지만 여는 부분 중 하나일 뿐입니다.

트럭이 적재 구역에 배치되고 창고 문이 열리면 트레일러 상단과 측면 주위에 상당한 간격이 남을 수 있습니다.

이 틈을 통해 따뜻한 외부 공기가 들어오고 차가운 실내 공기가 빠져나가게 됩니다.

공기 침투가 중요한 이유

그 효과는 냉동 효율에만 국한되지 않습니다.

따뜻한 공기는 일반적으로 차가운 공기보다 더 많은 수분을 운반합니다.

습한 공기가 냉장실로 들어가고 차가운 표면과 접촉하면 응결 현상이 나타날 수 있습니다.

낮은 온도에서는 수분이 얼어붙을 수 있습니다.

이는 다음에 영향을 미칠 수 있습니다.

• 층

• 문 지역

• 로딩 장비

• 벽

• 교통 경로

• 주변 구조물

목표는 도크를 완전히 밀폐하는 것이 아닙니다.

작동하는 하역장에는 항상 약간의 공기 교환이 필요합니다.

실질적인 목표는 불필요한 노출을 줄이는 것입니다.

이는 도크가 열려 있는 시간을 단축하고 적재가 진행되는 동안 트럭 주변의 간격을 줄이는 것을 의미합니다.

도크 쉘터는 차량 함대와 일치해야 합니다.

도크 쉘터는 건물과 차량 사이의 인터페이스를 형성하기 때문에 냉장 적재 구역에서 가장 중요한 장비 중 하나입니다.

그러나 대피소 성능은 트럭 크기에 크게 좌우됩니다.

기계식 도크 쉘터는 더 많은 유연성을 제공합니다.

기계식 도크 쉘터는 적재 개구부의 측면과 상단 주위에 유연한 커튼을 사용합니다.

차량이 위치로 후진하면 커튼이 트럭 본체에 닿습니다.

이러한 유형의 시스템은 창고에 합리적으로 다양한 차량 크기가 입고될 때 적합한 경우가 많습니다.

또한 비, 바람 및 외부 공기에 대한 노출을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다.

유연성은 무제한 범위를 의미하지 않습니다.

기계식 대피소는 다양한 변형을 수용할 수 있지만 크기를 정확하게 조정해야 합니다.

쉘터 설계에 비해 차량이 너무 좁거나, 너무 짧거나, 높을 경우 접촉면적이 좋지 않을 수 있습니다.

이것이 쉘터 치수가 표준 카탈로그 크기가 아닌 실제 차량 데이터를 기반으로 해야 하는 이유입니다.

팽창식 도크 대피소는 더 가까운 접촉을 제공합니다

풍선 도크 대피소는 다르게 작동합니다.

유연한 커튼에만 의존하는 대신 팽창 가능한 측면과 상단 부분이 차량이 적재 위치에 도달한 후 차량을 향해 확장됩니다.

이렇게 하면 트럭 본체 주위에 더 가까운 접촉이 생길 수 있습니다.

냉장 및 저온 유통 시설의 경우 이는 더 나은 환경 분리가 필요한 경우 특히 유용할 수 있습니다.

더 큰 에어백이 항상 더 좋은 것은 아닙니다

일반적인 오해는 더 긴 팽창식 섹션이 단순히 더 넓은 범위의 트럭 높이를 수용할 수 있다는 것입니다.

실제로 팽창형 부품에는 구조적 및 작동적 한계가 있습니다.

매우 긴 에어백은 팽창하는 데 시간이 더 오래 걸리거나, 안정성이 떨어지거나, 작동 스트레스가 더 높아질 수 있습니다.

이러한 이유로 트럭 높이 범위가 매우 넓은 창고는 하나의 대피소를 모든 트럭에 맞게 강제하는 것보다 차량을 여러 적재 베이로 나누는 것이 더 나은 서비스를 제공할 수 있습니다.

문과 대피소는 함께 작동해야 합니다

도크 쉘터는 트럭 주변의 간격을 줄여줍니다.

산업용 도어는 실제 창고 개방을 제어합니다.

이 두 시스템은 서로를 보완해야 합니다.

외부 도크의 단면 산업용 도어

단면 산업용 도어는 수직으로 열리고 개구부 앞에 큰 스윙 영역이 필요하지 않기 때문에 로딩 베이에서 일반적으로 사용됩니다.

단열 패널은 로딩 베이를 사용하지 않을 때 열 전달을 줄이는 데도 도움이 됩니다.

냉장 보관 용도의 경우 다음 기준에 따라 도어를 선택해야 합니다.

• 개구부 치수

• 온도차

• 사용 가능한 헤드룸

• 트랙 배치

• 패널 두께

• 필요한 밀봉 성능

문은 필요할 때까지 닫혀 있어야 합니다

찬 공기 손실을 줄이는 가장 간단한 방법 중 하나는 가장 간과되는 것 중 하나이기도 합니다.

트럭이 올바른 위치에 있고 도크가 적재 준비가 되기 전에는 문이 열리지 않아야 합니다.

잘 계획된 작동 순서는 내부가 외부 조건에 노출되는 시간을 줄여줍니다.

내부 도어는 외부 로딩 도어만큼 중요합니다.

냉장 보관 창고에는 종종 여러 온도 구역이 포함되어 있습니다.

외부 하역장은 대기 장소로 연결될 수 있으며, 이 장소는 냉장실, 냉동고, 처리 구역 또는 온도 조절 복도로 연결됩니다.

각각의 내부 개구부는 공기 교환을 위한 또 다른 기회를 만듭니다.

고속도어는 개방시간 단축에 도움을 줍니다

고속 도어는 지게차나 직원이 두 통제 구역 사이를 자주 이동할 때 유용할 수 있습니다.

장점은 단순히 속도만이 아니다.

주요 이점은 각 교통 주기 동안 출입구가 더 짧은 기간 동안 열려 있다는 것입니다.

다양한 온도 구역에는 다양한 도어 유형이 필요합니다.

표준 PVC 패브릭 고속 도어는 일부 실내 용도에 적합할 수 있습니다.

온도 차이가 큰 곳에서는 단열 고속 도어가 더 적합할 수 있습니다.

선택 시 고려해야 할 사항:

• 작동 온도

• 문 크기

• 교통빈도

• 습기

• 필수 단열재

• 인접한 객실 조건

창고 전체에서 동일한 문 유형을 사용하는 것이 편리할 수 있지만 항상 최선의 솔루션은 아닙니다.

도크 레벨러는 건물과 트레일러 사이의 연결 고리입니다.

트럭이 배치되고 적재 공간이 준비되면 지게차는 창고 바닥과 트레일러 사이를 안정적으로 이동해야 합니다.

트럭 침대 높이는 차량 유형, 서스펜션 및 하중에 따라 변경됩니다.

도크 레벨러는 이러한 차이를 보상합니다.

표준 로딩 베이용 유압 도크 레벨러

유압식 도크 레벨러는 제어된 플랫폼 이동을 제공하고 수동 작업을 줄여주기 때문에 널리 사용됩니다.

대부분의 창고 응용 분야에서는 플랫폼이 올라가고 립이 확장되거나 회전하여 위치를 잡은 다음 레벨러가 트레일러 베드에 놓입니다.

플랫폼 크기 그 이상을 기준으로 올바른 모델을 선택해야 합니다.

화물뿐만 아니라 이동하는 화물에 대해서도 생각해 보세요

팔레트의 무게는 1,000kg일 수 있지만 이는 1,000kg의 도크 레벨러 용량이 충분하다는 의미는 아닙니다.

플랫폼을 통과하는 실제 부하는 다음과 같습니다.

지게차 + 운전자 + 팔레트 + 화물

지게차의 반복적인 움직임으로 인해 동적 하중도 발생합니다.

따라서 부하 용량은 실제 작동 조건을 반영해야 합니다.

보다 제어된 위치 지정을 위한 텔레스코픽 도크 레벨러

텔레스코픽 도크 레벨러는 확장 가능한 립을 사용하여 트레일러 안으로 더 멀리 이동할 수 있습니다.

정확한 위치 지정이 중요하거나 다양한 트레일러 구성이 동일한 도크를 사용하는 경우 유용할 수 있습니다.

확장 가능한 립은 팔레트가 트럭 뒤쪽에 가까이 위치할 때 더 많은 제어력을 제공할 수도 있습니다.

정확한 위치 지정으로 적재 유연성 향상 가능

이는 적재 과정에서 립이 트레일러와 접촉하는 위치를 정확하게 제어해야 하는 경우 텔레스코픽 시스템을 특히 유용하게 만듭니다.

그러나 창고 플랫폼 높이 및 트레일러 작업 범위와 일치해야 합니다.

차량 움직임으로 인해 전체 적재 연결이 중단될 수 있음

트럭이 부두에 도착하면 정지해 있는 것처럼 보일 수 있지만 적재 중에는 계속 움직일 수 있습니다.

지게차 이동, 서스펜션 변경 또는 운전자의 조기 출발로 인해 부두를 기준으로 트럭의 위치가 변경될 수 있습니다.

차량 구속 장치로 또 다른 제어 계층 추가

차량 구속 장치는 적재가 진행되는 동안 트레일러를 제자리에 고정하는 데 도움이 됩니다.

구조화된 적재 도크 시스템에서는 구속 장치를 신호등과 결합하여 트럭이 고정되어 있는지 여부를 나타낼 수 있습니다.

이는 창고 직원과 운전자 모두에게 보다 명확한 운영 순서를 만드는 데 도움이 됩니다.

좋은 도크 안전은 종종 순서에 관한 것입니다

모든 장비를 별도로 취급하는 대신 다음 순서를 고려하십시오.

트럭 고정 → 도크 준비 → 문 열림 → 레벨러 배치 → 적재가 시작됩니다.

로딩이 완료되면 순서가 역전됩니다.

이를 통해 도크 작업을 더욱 예측 가능하게 만들고 개인 판단에 대한 의존도를 줄입니다.

도크 범퍼는 대부분의 장비보다 더 많은 남용을 당합니다.

하역장을 향해 후진하는 모든 트럭은 결국 건물과 접촉하게 됩니다.

이러한 접촉은 로딩 베이의 수명 동안 반복적으로 발생하며 종종 수백 또는 수천 번 발생합니다.

도크 범퍼는 이러한 충격의 일부를 흡수하도록 설계되었습니다.

범퍼 선택은 교통 강도를 반영해야 합니다.

소량의 냉장 창고와 대형 냉장 유통 센터는 도크 범퍼에 동일한 수요를 두지 않습니다.

다음 사항에 따라 적절한 범퍼를 선택해야 합니다.

• 트럭 주파수

• 차량 크기

• 접근 조건

• 도크 높이

• 예상 영향 수준

마모된 범퍼로 인해 다른 도크 치수가 변경될 수 있음

범퍼는 벽을 보호하는 것 이상의 역할을 합니다.

두께는 또한 트럭이 부두 면에서 얼마나 멀리 떨어져 있는지 결정하는 데 도움이 됩니다.

범퍼가 심하게 압축되거나 손상되면 트레일러가 의도한 것보다 건물에 더 가까이 이동할 수 있습니다.

이는 도크 쉘터, 도크 레벨러 및 주변 구조에 영향을 미칠 수 있습니다.

모든 냉장 보관 도크에 동일한 장비가 필요한 것은 아닙니다

냉동 식품 유통 센터는 냉장 유제품 창고와 다른 구성이 필요할 수 있습니다.

표준화된 냉장 트레일러를 취급하는 시설에서는 많은 제3자 운송업체에 서비스를 제공하는 창고와 다른 밀봉 장비를 사용할 수 있습니다.

이것이 제품 이름보다 프로젝트 조건이 더 중요한 이유입니다.

대용량 냉장 유통 센터

분주한 냉장 유통 센터는 다음을 우선시할 수 있습니다.

• 빠른 트럭 회전

• 유압식 도크 레벨러

• 차량 구속

• 팽창식 도크 쉘터

• 절연 산업용 도어

• 고속 내부 도어

• 견고한 도크 범퍼

우선순위는 일관된 운영입니다.

수십 대의 트럭이 매일 동일한 적재 공간을 사용하는 경우 장비는 중단을 최소화하면서 동일한 작동 주기를 반복적으로 수행해야 합니다.

더 작은 냉장 창고

트럭 수가 적은 소규모 시설의 경우 우선순위가 다를 수 있습니다.

기계식 쉘터, 표준 유압식 도크 레벨러, 단면 도어 및 적합한 범퍼 시스템은 이미 효과적인 솔루션을 제공할 수 있습니다.

더 많은 장비가 자동으로 더 나은 도크를 의미하지는 않습니다.

목표는 솔루션을 운영 요구 사항에 맞추는 것입니다.

불필요한 장비를 추가하면 반드시 성능을 향상시키지 않고도 비용과 복잡성이 증가합니다.

냉장 보관 하역장을 계획하는 더 나은 방법

제품 사양으로 시작하는 대신 네 가지 정보 그룹으로 시작하십시오.

건축 조건

확인하다:

• 도크 플랫폼 높이

• 문 개구부 크기

• 사용 가능한 헤드룸

• 구덩이 치수

• 벽 구조

• 설치공간

차량 상태

확인하다:

• 트럭 높이 범위

• 트럭 폭 범위

• 트레일러 침대 높이 범위

• 뒷문 배치

• 차량 주파수

작동 조건

확인하다:

• 지게차 모델 및 중량

• 최대 팔레트 하중

• 일일 로딩 주기

• 선적 방향

• 운영 교대 횟수

환경 조건

확인하다:

• 창고온도

• 외부 온도

• 습기

• 냉장 또는 냉동 적용

• 필수 환경 분리

이 네 그룹이 장비를 결정합니다.

이러한 값을 알고 나면 장비 선택이 훨씬 더 정확해집니다.

묻는 대신:

어떤 부두 보호소를 사야 할까요?

더 나은 질문은 다음과 같습니다.

이 도크 높이와 온도에서 실제 트럭 범위를 효과적으로 보호할 수 있는 대피소는 무엇입니까?

이러한 차이는 더 나은 엔지니어링 결정으로 이어집니다.

냉장 보관 하역장의 일반적인 설계 실수

냉장 보관 도크 문제는 종종 설계 단계에서 만들어진 작은 가정에서 비롯됩니다.

트럭 치수를 확인하기 전에 장비 선택

이것은 가장 흔한 실수 중 하나입니다.

대피소는 그림에서는 올바르게 보일 수 있지만 실제 트럭 차량을 밀봉하는 데는 실패할 수 있습니다.

항상 실제 차량을 중심으로 디자인하세요

대피소 및 봉인 치수가 확정되기 전에 트럭 정보를 확인해야 합니다.

문 크기를 유일한 참조로 사용

창고 개방은 올바른 도크 쉘터 또는 도크 레벨러를 자동으로 결정하지 않습니다.

차량 크기, 도크 높이, 트레일러 위치도 똑같이 중요합니다.

건물과 트럭이 하나의 작업 시스템을 형성합니다.

이 두 구조물 사이에 로딩 도크가 존재합니다.

따라서 설계 시 양면을 모두 고려해야 합니다.

초기 구매 비용에만 집중

프로젝트 예산을 책정하는 동안 더 저렴한 장비가 매력적으로 보일 수 있습니다.

그러나 구성이 애플리케이션과 일치하지 않으면 시설에서 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

• 밀봉 불량

• 빈번한 조정

• 장비 마모

• 로딩 시간이 길어짐

• 유지 관리 증가

일반적으로 애플리케이션 적합성은 사양 수량보다 더 중요합니다.

실제 로딩 작업과 일치하는 간단한 시스템이 잘못된 환경에서 사용되는 고도로 지정된 시스템보다 더 효과적일 수 있습니다.

냉장 보관 로딩 도크 장비는 하나의 시스템으로 작동해야 합니다.

잘 설계된 도크는 하나의 제품에 의존하지 않습니다.

각 구성요소는 로딩 프로세스의 서로 다른 부분을 해결합니다.

도크 범퍼는 차량 접촉을 관리합니다.

차량 구속 장치는 트럭의 움직임을 제어하는 ​​데 도움이 됩니다.

도크 쉘터는 트레일러 주변의 열린 공간을 줄입니다.

도크 레벨러는 트레일러 바닥을 창고 플랫폼과 연결합니다.

단면 문은 건물 개구부를 닫습니다.

고속도어는 온도대 간 내부 통행을 제어합니다.

최고의 결과는 조정에서 나옵니다

한 구성 요소가 다른 구성 요소를 방해하지 않도록 장비를 선택해야 합니다.

예를 들어:

• 대피소 크기는 트럭 위치와 일치해야 합니다.

• 범퍼 두께는 트레일러 위치에 영향을 미칩니다.

• 트레일러 위치는 레벨러 도달 거리에 영향을 미칩니다.

• 도어 열림은 사용 가능한 적재 공간에 영향을 미칩니다.

• 헤드룸은 도어 트랙 디자인에 영향을 미칩니다.

작은 치수 변화가 전체 도크에 영향을 미칠 수 있음

그렇기 때문에 제작 전 도면과 차량 데이터를 함께 검토해야 합니다.

프로젝트 후반에 한 차원을 변경하면 여러 장비에 영향을 미칠 수 있습니다.

실제 냉장 보관 작업을 중심으로 하역장 구축

냉장 보관 하역장은 단순한 창고 출입구가 아닙니다.

이는 운송, 온도 제어, 지게차 교통, 건물 설계 및 안전이 모두 충족되는 전환 구역입니다.

성공적인 도크를 통해 불필요한 환경 노출을 발생시키지 않으면서 트럭이 건물에 효율적으로 연결할 수 있어야 합니다.

지게차를 위한 안정적인 경로를 제공하고 일반 차량을 수용하며 트레일러 주변의 간격을 줄이고 적재 순서를 예측 가능하게 유지해야 합니다.

범용 냉장 보관 도크 패키지가 없습니다.

올바른 구성에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 유압식 도크 레벨러

• 텔레스코픽 도크 레벨러

• 기계식 도크 쉘터

• 팽창식 도크 쉘터

• 도크 씰

• 차량 구속

• 도크 범퍼

• 단면 산업용 도어

• 고속도어

그러나 올바른 조합은 전적으로 프로젝트에 따라 다릅니다.

현장에서 바깥쪽으로 도크를 설계하세요.

EVERBESTEN은 냉장 창고, 냉장 유통 센터, 식품 시설 및 저온 유통 물류 프로젝트를 위한 하역장 및 산업용 도어 솔루션을 제공합니다.

고정된 장비 패키지로 시작하는 대신 로딩 베이 크기, 차량 범위, 지게차 조건, 온도 요구 사항 및 일일 운영 프로세스를 중심으로 솔루션을 개발할 수 있습니다.

결론

가장 효과적인 냉장 보관 하역장은 반드시 가장 많은 장비를 갖춘 곳은 아닙니다.

제품입니다. 트럭, 도크레벨러, 쉘터, 도어, 구속장치, 범퍼, 창고 동선이 적절히 매칭된 .

제품을 선택하기 전에 실제 차량 범위, 온도 조건, 도크 치수 및 적재 프로세스를 이해하십시오.

이러한 요소가 조기에 조정되면 하역장은 보다 원활하게 작동하고, 불필요한 공기 교환을 줄이고, 보다 안전한 지게차 이동을 지원하고, 냉장 보관 시설에 보다 안정적인 장기 성능을 제공할 수 있습니다.