로딩 도크 계획 가이드: 도크 높이, 도어 크기, 도크 레벨러 및 안전 장비를 선택하는 방법

로딩 도크 계획 가이드: 도크 높이, 도어 크기, 도크 레벨러 및 안전 장비를 선택하는 방법

에이 하역장은 단순히 창고 옆에 트럭이 정차하는 곳이 아니다. 이는 건물, 트레일러, 지게차, 화물, 직원 및 여러 적재 장비 간의 작업 인터페이스입니다.

잘못 계획된 도크는 도면에서는 여전히 허용 가능한 것처럼 보이지만 일일 작업이 시작되면 문제를 일으킬 수 있습니다. 일부 트레일러의 경우 도크가 너무 높을 수 있고, 적재된 지게차의 경우 도어 개구부가 너무 좁을 수 있으며, 도크 레벨러가 과도한 각도로 작동할 수 있거나 도크 쉘터가 실제 차량과 일치하지 않을 수 있습니다.

이러한 문제는 창고가 완성된 후 수정하기 어렵고 비용이 많이 듭니다.

더 나은 접근 방식은 로딩 도크를 하나의 완전한 시스템으로 취급하는 것입니다. 최종 장비를 주문하기 전에 트럭 치수, 도크 높이, 도어 크기, 도크 레벨러 유형, 용량, 피트 구조, 밀봉 장비, 트레일러 위치 지정 및 안전 장치를 함께 고려해야 합니다.

실제 트럭 데이터로 로딩 도크 계획 시작

하역장 계획 시 가장 흔히 저지르는 실수 중 하나는 실제로 하역장을 사용할 차량을 이해하기 전에 장비를 선택하는 것입니다.

트럭 정보는 거의 모든 결정에 영향을 미칩니다.

침대 높이는 도크 레벨러 이동에 영향을 미칩니다. 차량 폭은 도어 개방 및 도크 쉘터에 영향을 미칩니다. 후방 트레일러 구조는 도크 레벨러 립 배치 및 차량 구속 호환성에 영향을 미칠 수 있습니다.

전체 트레일러 베드 높이 범위 기록

단 하나의 '표준 트럭' 주위에 도크를 설계하지 마십시오.

여러 운송업체로부터 차량을 수령하는 창고에서는 차량 유형, 서스펜션, 적재 상태 및 트레일러 설계에 따라 침대 높이가 크게 다른 트레일러를 처리할 수 있습니다.

따라서 가장 유용한 정보는 다음과 같습니다.

• 예상되는 최저 트레일러 침대 높이

• 예상되는 최고 트레일러 침대 높이

• 가장 자주 사용되는 트레일러 베드 높이

• 차량 폭

• 후방 트레일러 치수

• 범퍼 및 리어 임팩트 가드 위치

• 특수 후방 구조

• 차량 유형별 빈도

높이 범위가 중요한 이유

도크 바닥 높이와 트레일러 베드 높이의 차이에 따라 도크 레벨러의 작동 각도가 결정됩니다.

트레일러가 도크보다 훨씬 낮으면 플랫폼이 아래쪽으로 기울어집니다. 트레일러가 상당히 높으면 플랫폼이 위쪽으로 기울어집니다.

큰 차이로 인해 지게차의 전환이 더 가파르게 될 수 있습니다. 특히 긴 팔레트, 낮은 간격의 장비 또는 불안정한 화물을 운반할 때 더욱 그렇습니다.

따라서 목표는 도크 레벨러가 상상할 수 있는 모든 차량을 보상하도록 만드는 것이 아닙니다. 실제 차량 함대를 중심으로 도크를 설계하는 것입니다.

혼합 차량 함대에는 더욱 신중한 계획이 필요합니다

표준 트레일러, 냉장 트럭, 소형 배달 차량 및 기타 차량 구성을 처리하는 창고는 하나의 동일한 도크 위치에서 모든 트럭을 효율적으로 서비스하지 못할 수도 있습니다.

이러한 상황에서는 여러 가지 접근 방식을 고려할 수 있습니다.

다양한 도크 베이가 다양한 차량 그룹에 할당될 수 있습니다. 사용 가능한 작업 범위가 더 넓은 도크 레벨러를 선택할 수 있습니다. 보다 정확한 립 배치가 필요한 경우 텔레스코픽 도크 레벨러를 고려할 수 있습니다.

중요한 점은 공사를 시작하기 전에 차량의 변형을 파악하는 것입니다.

주요 차량 함대 주변의 도크 높이 선택

도크 높이는 완성된 창고 바닥과 외부 차량 접근 영역 사이의 수직 거리입니다.

이는 건물과 트레일러 사이의 기본 관계를 설정하기 때문에 하역장 설계에서 가장 중요한 치수 중 하나입니다.

이상적인 도크 높이로 레벨러 각도 감소

창고 바닥이 일반적인 트레일러 베드 높이에 가까울수록 도크 레벨러가 제공해야 하는 수직 보정이 줄어듭니다.

이는 지게차의 전환을 더욱 부드럽게 만들고 적재 중 불필요한 경사를 줄입니다.

일반 함대보다 훨씬 높거나 낮게 설계된 도크는 거의 모든 작업 중에 도크 레벨러가 보상하도록 합니다.

일반 표준만으로 도크 높이를 선택하지 마십시오

게시된 표준 치수는 유용한 시작점을 제공할 수 있지만 실제 프로젝트 데이터를 대체해서는 안 됩니다.

냉장 트레일러를 취급하는 식품 유통 창고는 표준 화물 차량을 받는 제조 시설과 다른 차량을 보유할 수 있습니다.

신축 공사의 경우 토목 공사가 시작되기 전에 대표적인 차량 측정값을 수집하는 것이 건물이 완성된 후 도크 높이를 수정하는 것보다 훨씬 쉽습니다.

소형 차량에는 별도의 솔루션이 필요할 수 있습니다.

소형 배달 트럭은 대형 창고 트레일러보다 침대가 낮은 경우가 많습니다.

하나의 표준 높이 로딩 도크를 매우 넓은 높이 범위에 수용하려고 하면 불편한 도크 레벨러 각도가 발생할 수 있습니다.

소형 차량이 작업의 중요한 부분을 차지하는 경우, 하나의 도크 베이를 모든 차량에 사용하도록 강제하는 것보다 전용 하부 적재 위치 또는 다른 적절한 적재 솔루션이 더 실용적일 수 있습니다.

지게차에서 문 개구부를 선택하고 로드합니다.

하역장 도어 치수는 트레일러 폭만을 기준으로 해서는 안 됩니다.

출입구를 통과하는 실제 물체는 일반적으로 팔레트나 다른 화물을 운반하는 지게차입니다.

로딩 도크 도어 너비를 선택하는 방법

도어 너비는 개구부를 불필요하게 크게 만들지 않으면서 일반 지게차와 화물 조합을 위한 충분한 여유 공간을 허용해야 합니다.

중요한 요소는 다음과 같습니다:

• 지게차 전체 폭

• 팔레트 폭

• 제품 오버행

• 화물 형태

• 차량 접근 각도

• 운전자 가시성

• 도크 쉘터 위치

직선으로 도어에 접근하는 지게차는 트레일러에 진입하기 직전에 회전해야 하는 지게차보다 측면 여유 공간이 덜 필요할 수 있습니다.

너무 좁거나 너무 넓으면 문제가 발생합니다.

입구가 좁으면 운전자가 임계값을 넘을 때마다 속도가 느려질 수 있습니다. 시간이 지남에 따라 문틀, 대피소 또는 화물과의 접촉 가능성도 높아질 수 있습니다.

그러나 단순히 개구부를 훨씬 더 넓게 만드는 것이 항상 최선의 해결책은 아닙니다.

개구부가 크면 문이 열려 있을 때 실외 조건에 노출되는 영역이 늘어나고 더 큰 문과 대피소 시스템이 필요할 수 있습니다.

올바른 도어 크기는 불필요한 크기 증가 없이 실용적인 여유 공간을 제공해야 합니다.

로딩 도크 도어 높이를 선택하는 방법

도어 높이는 지게차, 마스트 위치 및 화물의 가장 높은 일반 조합과 비교하여 확인해야 합니다.

제품 높이만 확인하는 것만으로는 충분하지 않을 수 있습니다.

팔레트는 개구부를 통과할 수 있지만 지게차 마스트 또는 보호 구조물의 일부에는 더 큰 여유 공간이 필요합니다.

과도한 크기 확장 없이 미래의 화물을 고려하세요

완성된 산업용 개구부를 나중에 변경하려면 도어 시스템의 구조적 수정 및 교체가 필요할 수 있습니다.

창고에 향후 더 큰 제품을 처리할 현실적인 계획이 있는 경우 설계 시 이를 고려해야 합니다.

그러나 미래 보장은 모든 출입구를 최대한 크게 만드는 것이 아니라 그럴듯한 운영 요구 사항을 기반으로 해야 합니다.

도크 작동 방식에 따라 도어 유형 선택

문 크기와 문 유형은 별도의 결정입니다.

적절한 산업용 도어는 교통 빈도, 단열 요구 사항, 사용 가능한 헤드룸, 환경 조건 및 트레일러가 제 위치에 있을 때 도크가 작동하는 방식에 따라 달라집니다.

표준 로딩 베이용 산업용 단면 도어

산업용 단면 도어는 수직 및 머리 위 건물 공간을 사용하면서 견고한 폐쇄를 제공하기 때문에 하역장에서 일반적으로 사용됩니다.

트레일러가 적재되지 않을 때 문은 창고 입구를 닫을 수 있습니다. 적재하는 동안 지게차 경로를 벗어나 위로 올라갑니다.

단열 샌드위치 패널과 주변 씰은 더 나은 폐쇄형 도어 환경 분리를 지원할 수도 있습니다.

트랙 구성은 건물과 함께 계획되어야 합니다.

단면 도어는 사용 가능한 헤드룸에 따라 다양한 리프트 배열을 사용할 수 있습니다.

트랙 시스템을 선택하기 전에 다음을 확인하십시오.

• 지붕 들보

• 배관

• 조명

• 케이블 트레이

• 스프링클러 시스템

• 구조 기둥

• 개구부 위의 기타 장비

너비와 높이만으로는 올바른 문을 디자인할 수 없습니다.

반복되는 교통 경로를 위한 고속 도어

장시간 적재 과정 동안 열린 상태를 유지하는 대신 출입구를 반복적으로 사용하는 경우 고속 도어가 더 적합할 수 있습니다.

작동 주기가 짧을수록 지게차 대기와 불필요한 출입구 노출을 줄일 수 있습니다.

이는 특히 기존 트럭 베이보다 교통 빈도가 훨씬 높은 내부 물류 경로나 기타 개구부와 관련이 있습니다.

적재 작업에 따라 Dock 레벨러를 선택하십시오.

도크 레벨러는 창고 바닥과 트레일러 베드 사이에 작동 다리를 만듭니다.

올바른 유형을 선택하려면 구덩이에 물리적으로 맞는 플랫폼을 선택하는 것 이상이 필요합니다.

트럭 변형, 적재 빈도, 지게차 중량, 화물, 립 요구 사항, 제어 방법 및 기존 건물 조건을 모두 고려해야 합니다.

정기적인 적재 작업을 위한 유압식 도크 레벨러

유압식 도크 레벨러는 전동 유압 시스템을 사용하여 플랫폼과 립을 움직입니다.

푸시 버튼 작동은 물리적인 조작을 줄이고 반복 가능한 작동 순서를 제공합니다.

정기적이거나 빈번한 트럭 활동이 있는 창고의 경우 유압 작동을 통해 일상적인 부두 사용을 단순화할 수 있습니다.

유압식 도크 레벨러에 가장 적합

유압식 도크 레벨러는 특히 다음과 같은 경우에 적합합니다.

• 로딩은 하루 종일 정기적으로 발생합니다.

• 지게차 교통량이 상당합니다

• 푸시 버튼 작동이 선호됩니다.

• 여러 직원이 동일한 도크를 사용합니다.

• 다른 도크 컨트롤과의 통합이 필요합니다

• 시설에서는 표준화된 로딩 순서를 원합니다.

작동 방법은 정격 용량과 별도로 선택해야 합니다. 유압 메커니즘이 자동으로 레벨러의 구조적 용량이 더 높다는 것을 의미하지는 않습니다.

저주파 사용을 위한 기계식 도크 레벨러

기계식 도크 레벨러는 유압 동력 장치 없이 스프링 보조 또는 균형 잡힌 작동 메커니즘을 사용합니다.

이는 로딩 도크를 덜 자주 사용하고 전동 작동이 제한된 추가 가치를 제공하는 경우 실용적일 수 있습니다.

기계식 도크 레벨러에 가장 적합

다음과 같은 경우 기계 시스템을 고려할 수 있습니다.

• 로딩 빈도가 상대적으로 낮습니다.

• 부두의 전기 공급이 제한되어 있습니다.

• 단순한 비유압 시스템이 선호됩니다.

• 광범위한 장비 통합이 불필요함

• 프로젝트는 초기 투자를 통제해야 합니다.

모든 최신 창고에 자동으로 유압 작동이 필요하다고 가정하기보다는 실제 부두 사용량을 기준으로 결정을 내려야 합니다.

보다 정확한 립 위치 지정을 위한 텔레스코픽 도크 레벨러

텔레스코픽 도크 레벨러는 힌지형 립이 아닌 확장 가능한 립을 사용합니다.

운전자는 립이 트레일러 베드에 얼마나 멀리 돌출하는지 더 잘 제어할 수 있습니다.

이는 트레일러 구성이 다양하거나 보다 정확한 위치 지정이 필요한 경우에 유용할 수 있습니다.

텔레스코픽 레벨러가 가치를 더하는 곳

이는 혼합 차량, 냉장 물류, 컨테이너 관련 적재 또는 트레일러-베드 접촉을 보다 정확하게 관리해야 하는 애플리케이션에 고려해 볼 가치가 있습니다.

추가 립 컨트롤은 시스템이 더 발전했기 때문에 선택되는 것이 아니라 실제 로딩 요구 사항을 해결해야 합니다.

개조 애플리케이션을 위한 도크 가장자리 레벨러

Edge-of-Dock 레벨러는 기존의 전체 피트 내부가 아닌 도크 가장자리에 설치됩니다.

이는 대규모 구덩이 건설이 바람직하지 않은 기존 창고에 실용적인 개조 옵션을 제공할 수 있습니다.

그러나 사용 가능한 작업 범위는 일반적으로 전체 크기 피트 장착 레벨러보다 더 제한됩니다.

따라서 도크 높이, 트레일러 베드 범위, 지게차 요구 사항 및 의도된 적재 작업을 확인한 후에만 선택해야 합니다.

도크 레벨러 용량에는 지게차가 포함되어야 합니다.

가장 중요한 도크 레벨러 선택 실수 중 하나는 화물의 무게만 고려하는 것입니다.

적재하는 동안 플랫폼은 팔레트보다 훨씬 더 많은 것을 지원합니다.

전체 작업 부하 계산

로딩 조건에는 다음이 포함될 수 있습니다.

• 지게차

• 연산자

• 짚자리

• 뱃짐

• 첨부파일

• 플랫폼 전반에 걸친 역동적인 움직임

지게차 자체가 하중의 상당 부분을 차지할 수 있습니다.

이러한 이유로 단순히 고객이 화물의 무게가 일정 톤에 달한다고 해서 도크 레벨러를 지정해서는 안 됩니다.

동적 하중은 정적 중량과 다릅니다.

지게차는 플랫폼 중앙에 정지해 있지 않습니다.

휠 하중이 데크를 가로질러 이동합니다. 가속, 제동, 방향 전환이 가능합니다.

이러한 동작은 단순히 레벨러에 고정 하중을 가하는 것과는 다른 힘을 생성합니다.

따라서 정격 용량과 구조 설계는 실제 차량 및 적재 프로세스에 대해 평가되어야 합니다.

고강도 애플리케이션에는 더 높은 용량의 라벨 이상이 필요합니다

더 무거운 작업의 경우 구매자는 플랫폼 구성, 지지 빔, 힌지, 립 구조, 용접 품질 및 전체 지지 프레임도 고려해야 합니다.

구조 설계를 검토하지 않고 용량 사양에서 더 높은 숫자를 선택한다고 해서 적합한 중부하 하중 시스템이 자동으로 생성되는 것은 아닙니다.

토목 공사 전 Dock Leveller Pit 확인

피트 장착 장비의 경우 피트와 도크 레벨러를 함께 설계해야 합니다.

구덩이를 먼저 건설하고 나중에 장비를 선택하는 것은 설치 문제의 일반적인 원인입니다.

길이, 너비, 깊이 확인

피트 치수는 레벨러가 창고 바닥 내에 올바르게 위치하는지 여부와 플랫폼이 작동하기에 충분한 공간이 있는지 여부에 영향을 미칩니다.

최종 토목 도면이 발행되기 전에 선택한 모델이 확정되어야 합니다.

피트 길이는 플랫폼 형상에 영향을 미칩니다

플랫폼 길이는 서로 다른 높이에서 도크와 트레일러 사이의 전환 각도에 영향을 미칩니다.

차량 높이 범위가 더 큰 경우 필요한 플랫폼 형상을 주의 깊게 평가해야 합니다.

피트 깊이는 저장된 위치에 영향을 미칩니다

레벨러를 보관할 때 데크는 주변 창고 바닥과 올바르게 정렬되어야 합니다.

잘못 구성된 구덩이로 인해 데크가 너무 높거나 낮아져 트레일러가 도착하기 전에도 고르지 못한 전환이 발생할 수 있습니다.

교체 프로젝트에는 정확한 기존 피트 측정이 필요합니다

기존 도크 레벨러를 교체하는 것은 새 프로젝트를 설계하는 것과 다릅니다.

기존 구덩이는 다른 제조업체나 다른 모델을 위해 제작되었을 수 있습니다.

교체 장비를 제작하기 전에 정확한 측정값, 사진, 전면 빔 세부 사항 및 주변 콘크리트 상태를 검토해야 합니다.

트레일러 차량 주변의 도크 쉘터 또는 도크 씰 계획

도크 쉘터와 도크 씰은 적재 중에 ​​건물과 트레일러 사이의 개방 공간을 줄입니다.

그 효과는 차량 크기와 주차 위치에 따라 크게 달라집니다.

혼합 일반 창고 교통을 위한 기계식 도크 쉘터

기계식 도크 쉘터는 트레일러 개구부 주위에 유연한 측면 및 상단 커튼을 사용합니다.

상대적으로 유연한 구성으로 인해 다양한 차량 크기를 처리하는 많은 일반 창고 및 물류 시설에 적합합니다.

대피소 입구는 차량과 일치해야 합니다.

대피소는 건물 문 크기만으로 선택해서는 안됩니다.

트레일러 폭, 트레일러 높이, 도크 높이, 범퍼 돌출 및 필요한 커튼 오버랩이 모두 최종 치수에 영향을 미칩니다.

대피소가 너무 크면 접촉이 충분하지 않을 수 있고, 대피소가 너무 작으면 트레일러 간섭이 과도하게 발생할 수 있습니다.

더욱 강력한 환경 분리를 위한 팽창식 도크 쉘터

팽창식 도크 쉘터는 주차된 후 트레일러 쪽으로 확장되는 공기가 채워진 측면과 상단 섹션을 사용합니다.

다양한 트레일러 치수 주변의 향상된 밀봉이 중요한 경우 특히 유용합니다.

여기에는 콜드 체인, 식품, 의약품 및 기타 온도 제어 적재 구역이 포함될 수 있습니다.

보다 일관된 트레일러 크기를 위한 폼 도크 씰

폼 도크 씰이 트레일러 후면을 압축합니다.

이는 차량 함대가 상대적으로 일관적인 경우 효과적인 솔루션을 제공할 수 있습니다.

그러나 트레일러 치수가 크게 다를 경우 폼 압축의 양과 위치가 크게 바뀔 수 있습니다.

따라서 이러한 유형의 시스템을 선택하기 전에 차량 변형을 확인해야 합니다.

트레일러 위치는 전체 도크 시스템을 연결합니다

많은 로딩 도크 구성 요소는 트레일러가 최종적으로 멈추는 위치에 따라 달라집니다.

이 위치는 도크 레벨러, 쉘터, 범퍼, 도어 개방 및 차량 구속에 영향을 미칩니다.

도크 범퍼가 트레일러 정지 위치 설정

도크 범퍼는 트레일러가 건물 쪽으로 후진할 때 접촉을 흡수하고 트레일러와 도크 표면 사이의 작동 거리를 설정합니다.

따라서 해당 투영은 분리된 액세서리 치수로 처리되어서는 안 됩니다.

범퍼 투영 변경으로 기타 형상 변경

범퍼가 도크에서 더 멀리 돌출하면 트레일러도 더 멀리 정지합니다.

변경될 수 있는 사항은 다음과 같습니다.

• 도크 레벨러 립 오버랩

• 대피소 연락처

• 트레일러에서 건물까지의 거리

• 차량 구속 장치 결합 형상

따라서 범퍼는 다른 모든 장비가 완성된 후에 선택하기보다는 원래 도크 레이아웃 중에 고려해야 합니다.

차량 구속 및 운전자 커뮤니케이션 계획

적재 중 트레일러의 움직임은 도크 레벨러와 차량 간의 관계에 영향을 미칠 수 있습니다.

적재 작업에서 트레일러 위치에 대한 더 큰 제어가 필요한 경우 차량 구속 장치가 부두 안전 시스템의 일부가 될 수 있습니다.

차량 구속 장치와 도크 레벨러는 다양한 작업을 수행합니다.

도크 레벨러는 건물과 트레일러 사이의 높이와 거리를 연결합니다.

차량 구속 장치는 트레일러 움직임을 제어하는 ​​데 도움이 됩니다.

하나는 다른 하나를 대체하지 않습니다.

신호등은 상태를 알려주지만 트레일러를 제지하지는 않습니다.

내부 및 외부 신호등은 적재가 진행 중인지 또는 차량이 출발할 수 있는지 여부를 알려줍니다.

그러나 조명 자체는 트레일러를 물리적으로 고정하지 않습니다.

물리적인 트레일러 제어가 필요한 경우 구속 및 통신 시스템은 별개이지만 조화된 기능으로 취급되어야 합니다.

정의된 로딩 순서로 혼란이 줄어듭니다.

보다 통합된 하역장에서는 장비가 구조화된 순서를 따를 수 있습니다.

트레일러가 도착하고, 위치가 확인되고, 해당하는 경우 구속 장치가 작동하고, 적재 접근이 활성화되고, 도크 레벨러가 전개되고, 적재가 이루어지며, 트레일러가 출발하기 전에 순서가 역전됩니다.

정확한 제어 논리는 시설과 선택한 장비에 따라 다르지만 목적은 항상 동일합니다. 즉, 창고 직원과 운전자 모두에게 작동 조건을 명확하게 전달하는 것입니다.

다양한 창고에는 다양한 로딩 도크 구성이 필요합니다

모든 산업에 이상적인 단일 장비 패키지는 없습니다.

최고의 하역장 시스템은 교통, 환경 조건, 차량 변형, 화물 및 운영 우선순위에 따라 달라집니다.

일반창고

일반 창고에는 일반적으로 적절한 용량, 안정적인 도어 폐쇄, 기본적인 날씨 보호 및 명확한 운영 절차를 갖춘 실용적인 적재 장비가 필요합니다.

일반적인 구성은 유압식 도크 레벨러, 산업용 단면 도어, 기계식 도크 쉘터, 도크 범퍼 및 적절한 통신 장비를 결합할 수 있습니다.

냉장 보관 및 콜드체인 시설

냉장 보관 하역장은 냉장 건물과 트레일러 사이의 인터페이스 제어에 더 큰 중요성을 두고 있습니다.

도어 단열, 쉘터 밀봉, 트레일러 위치 및 적재 순서가 점점 더 중요해지고 있습니다.

장비는 온도 제어 시스템으로 선택되어야 합니다

문이나 대피소를 독립적으로 평가하는 대신 창고 입구가 노출된 기간과 트레일러 주변으로 공기가 유입될 수 있는 위치를 고려하십시오.

프로젝트에 따라 단열 도어, 팽창식 도크 쉘터, 텔레스코픽 또는 수직 도크 레벨러 및 차량 구속 장치가 솔루션의 일부를 구성할 수 있습니다.

물류 및 유통 센터

트럭 빈도가 높을수록 작업 편의성과 장비 조정이 더욱 중요해집니다.

유압식 도크 레벨러, 적절한 산업용 도어, 차량 구속 장치, 도크 쉘터, 범퍼 및 교통 통신은 보다 일관된 적재 프로세스를 만드는 데 도움이 될 수 있습니다.

모든 물류 센터의 요구 사항이 동일하다고 가정하기보다는 최종 장비를 실제 트레일러 및 지게차 수와 일치시켜야 합니다.

일반적인 하역장 계획 실수

가장 비용이 많이 드는 로딩 도크 실수는 장비를 설치하기 전에 시작되는 경우가 많습니다.

각 제품을 별도로 선택

별도의 가정에서 도어, 레벨러, 범퍼, 쉘터 및 구속 장치를 선택하면 치수 충돌이 발생할 수 있습니다.

전체 적재 위치를 함께 검토해야 합니다.

하나의 표준 트럭으로 설계

단일 차량은 혼합 차량을 대표할 수 없습니다.

가능하면 실제 최저, 최고 및 가장 일반적인 트레일러 치수를 사용하십시오.

화물 중량만으로 도크 레벨러 용량 선택

지게차 및 동적 하중 조건도 고려해야 합니다.

레벨러를 선택하기 전에 구덩이 만들기

피트 도면은 확인된 장비 모델을 따라야 하며 그 반대가 되어서는 안 됩니다.

이유 없이 문을 너무 크게 만드는 행위

더 많은 여유 공간은 실제 교통이 필요할 때만 유용합니다.

대형 개구부는 장비 크기와 환경 노출을 증가시킵니다.

향후 운영 변경 사항 무시

미래 계획은 확장이 현실적일 때 유용합니다.

그러나 미래 보장이란 단순히 모든 도크에 대해 가능한 가장 큰 장비를 선택하는 것이 아니라 합리적인 용량과 유연성을 제공하는 것을 의미해야 합니다.

하역장 제안을 요청하기 전에 어떤 정보를 수집해야 합니까?

공급업체는 프로젝트 정보가 전체 적재 작업을 설명할 때 훨씬 더 유용한 권장 사항을 제공할 수 있습니다.

차량정보

제공하다:

• 예고편 유형

• 가장 낮은 침대 높이와 ​​가장 높은 침대 높이

• 일반적인 트레일러 너비 및 높이

• 후면 트레일러 사진

• 범퍼 또는 후방 충격 보호대 정보

• 차량 주파수

지게차 및 화물정보

제공하다:

• 지게차 모델 또는 중량

• 최대 적재 지게차 중량

• 팔레트 치수

• 최대 화물 크기

• 일반적인 화물 중량

• 로딩 빈도

용량 요구 사항만 보내지 마십시오.

'10톤 도크 레벨러가 필요합니다'와 같은 요청에는 해당 용량이 어떻게 계산되었는지 설명되지 않습니다.

지게차 및 화물 정보를 제공하면 장비 공급업체는 요청된 용량이 실제 적재 조건에 적합한지 여부를 검토할 수 있습니다.

건물정보

제공하다:

• 도크 높이

• 문 개구부 치수

• 사용 가능한 설치 공간

• 기존 시설의 피트 치수

• 벽 및 콘크리트 구조물

• 완성된 바닥 수준

• 전원 공급 장치

• 내부 및 외부 사진

환경 및 안전 요구 사항

또한 시설에 다음이 필요한지 설명하십시오.

• 온도 조절

• 더욱 강력한 도크 씰링

• 차량 구속

• 교통 신호등

• 안전 장벽

• 특수 부식 방지

• 도크 장비 통합

이를 통해 함께 작동하는 방식을 이해하지 못한 채 개별 제품을 인용하는 대신 전체 로딩 도크를 평가할 수 있습니다.

최종 하역장 계획 체크리스트

프로젝트를 확정하기 전에 4가지 정보 그룹을 확인하세요.

트럭

도크 높이, 레벨러 작업 범위, 대피소, 범퍼 및 구속 장치가 실제 트레일러 차량과 일치합니까?

지게차 및 화물

개구부가 충분한 여유 공간을 제공하고 레벨러 용량이 전체 적재 지게차 상태를 반영합니까?

건물

구덩이, 구조적 지지대, 헤드룸, 바닥, 전기 공급 및 장비 위치가 확인되었습니까?

운영 및 안전

적재 빈도, 환경 요구 사항, 트레일러 제어, 운전자 통신 및 유지 관리 액세스가 선택한 구성과 일치합니까?

개별 제품을 승인하기 전에 도크 전체를 검토하세요.

최종 점검에서는 각 구성 요소가 자체 사양을 충족하는지 여부만 물어서는 안 됩니다.

치수 충돌이나 불분명한 작동 순서 없이 모든 구성 요소가 동일한 로딩 위치에서 함께 작동할 수 있는지 여부를 질문해야 합니다.

이러한 시스템 수준 검토는 종종 ​​도면에 딱 맞는 하역장과 일상적인 창고 운영에서 안정적으로 작동하는 하역장을 구분하는 요소입니다.

결론

좋은 하역장 계획은 제품 카탈로그가 아닌 차량 및 하역 프로세스에서 시작됩니다.

트럭 베드 높이에 따라 필요한 도크 형상과 레벨러 범위가 결정됩니다. 지게차 및 화물 치수는 도어 개방 및 레벨러 용량에 영향을 미칩니다. 도크 범퍼는 트레일러 위치를 설정합니다. 대피소와 씰은 트레일러와 건물 사이의 관계에 따라 달라집니다. 차량 구속 및 교통 신호는 보다 통제된 적재 순서를 지원합니다.

신규 건설의 경우 이러한 결정은 부두와 구덩이가 마무리되기 전에 이루어져야 합니다. 기존 창고의 경우 교체 장비를 주문하기 전에 정확한 현장 측정값과 대표적인 차량 정보를 수집해야 합니다.

도크 높이, 도어 크기, 도크 레벨러, 밀봉 장비, 트레일러 위치 및 안전 시스템이 함께 계획되면 로딩 도크는 개별 제품의 집합이 아닌 조화로운 작업 시스템이 됩니다.